粉末冶金的加工過（guò）程分為四大步（bù）驟，先是粉末的製備涉及材料的製備，根據材（cái）料要求，根據配方配製成分，然後混合混合物。該方法主要考慮粉末的粒度和流動性以及堆（duī）積密度。粉末的粒度決定了填充顆粒的（de）間隙，可使用混合材料，不要將它（tā）們放（fàng）置太久，長時間放置會導致水（shuǐ）分和（hé）氧化。

　　其次是對粉末進行壓（yā）製，粉末（mò）冶金過（guò）程中常用的壓製方法主要有兩（liǎng）種，分別是單向壓製和雙向壓製。由於壓製方法不同，產品的內部密度分布也不（bú）同（tóng）。簡單來說，對於單（dān）向壓製，隨著與（yǔ）衝頭的距離的增加，模具內壁的（de）摩擦力減小了壓（yā）力，並（bìng）且密度隨壓力的變化而變化。

　　接著需要通常將潤滑劑添加到粉末中以加快壓製和脫模。潤滑劑在壓製過程中降低了低壓階（jiē）段粉末之間的摩（mó）擦，並迅速提高了（le）密度;但是在高壓階段，由於潤滑劑填充在粉末顆粒（lì）的間（jiān）隙中，相反，它會阻礙產品的密度。控（kòng）製產品的釋放力避免了由脫模過程引起的表麵問題。

　　在粉末冶金的壓製過程中，需要確認產品的（de）重量，這是非常關鍵的，因為許多工（gōng）廠的（de）壓力不穩定會導致重量差異過大，這直接影響產品的性能。須（xū）將壓製產品吹掉產品表麵上殘留的（de）粉末和雜質，整齊（qí）地放置在器具中，並（bìng）防止雜質。