在（zài）了解粉末冶金技術的過程中，我們接觸到了金屬（shǔ）粉末注（zhù）射成形工藝，沒想到它完全不同於普通（tōng）的成形技術，在大批量製造具有複雜幾何形狀、高性（xìng）能、高精度的（de）零（líng）件（jiàn）方麵一定都沒有難度，從而促使粉末冶金（jīn）企業的產業化取得突破性進展。

　　粉（fěn）末冶金（jīn）企業在進行金屬粉末注射成形（xíng）的時候，除了需要準備好加工所（suǒ）需的相應粉末，還需要在粉末中（zhōng）需要（yào）加入較多的粘結劑。因此不管是粉末還是粘結劑都應該符合要求，否則將影響（xiǎng）粉末冶金製品的成形。

　　其（qí）中粉末需用≤10um的超細近球形粉，而且從混（hún）料到脫脂、燒結（jié），工序較複雜，工藝要求嚴格，特別是需要較長的脫脂和燒結時間，這也是造成粉末冶金企（qǐ）業製造成本偏高的主要原因。而粘結劑的狼（láng）一定要（yào）充足，否則很難達到相應的性能（néng）。

　　對此粉末（mò）冶金企業研製出了一種（zhǒng）簡化辦法，就是流動溫壓成形技術，它是在金屬（shǔ）粉末溫壓（yā）的基礎上，結合了金屬粉末注射成形工藝（yì）的優點;然後通過加入（rù）適量的粗粉和微細粉末，以及加大熱塑性潤滑劑的含量，從而大大提（tí）高了混合粉末的流動（dòng）性、填充性和成形性。

　　由於在壓（yā）製時混合粉末變成了具（jù）有（yǒu）良好流動性的粘流體，所（suǒ）以（yǐ）它不（bú）僅有液體的優（yōu）點，又有很高的粘度並減小摩擦（cā）力，才會使壓製（zhì）壓力在粉末中分布均勻，還得到了很好的（de）傳遞。由於這一點，粉末在壓製（zhì）過程中可以流向各個角落而（ér）不產生裂紋，從而使密度也得到了很大的改善。

　　目（mù）前，粉末冶（yě）金企業已經（jīng）將該技（jì）術推廣出去，用於在傳統壓片機上精密成形形狀非常複雜的（de）工件，不僅克服了傳統冷壓在成形複雜幾何形狀方麵的不足，又避免了注射（shè）成形技術的高成本。